在現有技術中，所（suǒ）有的（de）臥式或立式環模秸稈壓塊機（即所（suǒ）謂的環平模）均（jun1）是（shì）采用的是（shì）單（dān）層（céng）出料道孔的（de）結構形式。在這種（zhǒng）結構形式中（zhōng），技術上都存在以下不足之處。 一、不利（lì）於設備產量（liàng）的大型化800型秸稈壓塊機在環模式秸杆壓塊機的模盤采用現有技（jì）術單層出料道孔的結構形式時。當設備的（de）出（chū）料道（dào）孔的尺寸確定後，出料道孔的個數與環模的直徑成正比。這（zhè）樣一來，當出料道孔的個數要求較多時（也就是設備的產量要求較大（dà）時），就會造成設備的環模盤尺寸過大。由於受到加工設備的限製，造成加工困難，成本提高，限製了環模式（shì）秸稈（gǎn）壓塊機的大型化。在現實中，環模式（shì）秸（jiē）杆壓（yā）塊機的出料道孔尺寸（cùn）大多數均為32×32。如此，按結構計算，這每增加一個（gè）出料道（dào）孔，則環模盤的直（zhí）徑就需增加12.9毫米。按（àn）現市場（chǎng）的分（fèn）類方式（shì）： 小型（xíng）機為36孔，則環模盤的直（zhí）徑為 12.9×36+（140×2）（出料道孔長）=744.4毫米（mǐ） 中型機為45孔，則環模盤的直徑為 12.9×45+（140×2）（出（chū）料道孔長）=860.5毫米 大型機為60孔，則環模（mó）盤的直（zhí）徑為 12.9×60+（140×2）（出料道孔長）=1054毫米（mǐ） 同時，隨著環模盤的直徑的（de）增加，不（bú）光是造成加工成本的提高，還對設備的性能方麵有著不利的影響。因此（cǐ），現技術不利設備產量的（de）大型化發展。 二、設備環模盤中的進料通道與出料道孔比例嚴重失調，很容易造成設備悶機（jī）現象 現技（jì）術中設備（bèi）環模盤中的進（jìn）料通道直徑與出料道孔所出料的大小比例嚴（yán）重失調（diào）。以市麵上現有的（de）設備參數為例來計算，看看比例（lì）失調的（de）情況。 36孔小型機的情況： 出（chū）料道孔的截麵積為 32×32×36=36864平方毫米環模盤（pán）中的進料通道麵積為（12.9×36/2）×（12.9×36/2）×3.14159=169822平方毫米 其麵積比是： 169822/36864=4.6倍 既：在36孔小型機中環模盤中的進料通道麵積是出料道孔的截麵積總和的4.6倍。 45孔中型機的情況： 出料道孔的截麵積為 32×32×45=46080平（píng）方毫米 環模盤中的進料通道麵積為 （12.9×45/2）×（12.9×45/2）×3.14159=266033平方毫米 其麵（miàn）積比是： 266033/46080=5.77倍 既：在45孔中型機中環模（mó）盤中的進料通道麵（miàn）積是出料道孔的截麵積總和的5.77倍 60孔大型機的（de）情況： 出料道孔的截麵積（jī）為 32×32×60=61440平方毫米 環模盤中（zhōng）的（de）進料通道（dào）麵積為 （12.9×60/2）×（12.9×60/2）×3.14159=471730平方毫米（mǐ） 其麵積比是： 471730/61440=7.678倍 既：在60孔大型機中環模（mó）盤中的進料通道麵積是出料道孔的截麵積總和的7.678倍 從上麵計（jì）算的結果可以（yǐ）看（kàn）出，出料道孔的截麵（miàn）積（jī）總（zǒng）和與環模盤中的進料通道麵（miàn）積比例嚴（yán）重失調。並且隨著環模盤的直徑的增加（也就是出料道孔個數的增多），比例（lì）失調也就越嚴重。 這樣一來（lái），就產生了一個問題。原料進入環模盤的速度遠大於設備的（de）出料速度。在（zài）人為上料的情況下，控製不好（hǎo）時（shí），就會產生進料過多，造成原料在模盤的進（jìn）料通道中堆集，達到一（yī）定的狀況（kuàng）時，就會將在環模盤內旋轉的壓塊輪別死（sǐ）。造成設備的悶機現象。在了解現實設備的生產情況時，這種現象是常發（fā）生（shēng）的。這也從而證明了現技術中設備環模盤（pán）中的進料通道與出料道（dào）孔比例嚴重失調的問題。 三、從力（lì）學角度來說，現技術中設備產量越大，力學狀況（kuàng）越差 在現技術中，設備的產量越高，出料道孔的個數（shù）需要越多，這就意味著設備的環（huán）模盤的（de）直徑越大（dà）。這也就意味壓塊輪的力臂也就越（yuè）大。從（cóng）設備的（de）運轉情況來看，設備的功率（lǜ）消耗主要（yào）在（zài）三個方麵： 1.在擠壓原料時所需克（kè）服壓塊輪所受的力所產生的力矩。在（zài）現有技術中，所（suǒ）有的臥式或立式（shì）環模秸稈（gǎn）壓塊機（即所謂（wèi）的環平模）均是采用的（de）是單層（céng）出（chū）料道（dào）孔的結構形式。在這種結構形式（shì）中，技術上都存在以下不足之（zhī）處。 一. 不利（lì）於設備產量（liàng）的大型化 在環模式秸杆壓塊機的模盤采用現有技術單層出料道孔的（de）結構形式時。當設備的出料道孔的尺寸確定後，出料道孔的個數與（yǔ）環模的直（zhí）徑成正比。這樣一來，當出料道孔的個（gè）數要求較多時（也就是設備的（de）產量要（yào）求較大時），就會（huì）造成設備的環（huán）模盤尺寸過大。由於受到加工（gōng）設備的限製，造成加工困難，成本提高，限製了環模式（shì）秸稈（gǎn）壓塊機的大型化。在現實中，環模式秸杆壓塊（kuài）機（jī）的出料道孔尺寸大多數均為32×32。如此，按結構計算，這每增加一個出料道孔，則環模盤的直徑就需增加12.9毫米。按現市場的分類方式： 小型機為36孔，則環模盤的直徑為 12.9×36+（140×2）（出料道孔長）=744.4毫米 中型機為45孔，則環模盤的（de）直徑（jìng）為 12.9×45+（140×2）（出料道孔長（zhǎng））=860.5毫米 大型機為60孔，則環模盤的直徑（jìng）為 12.9×60+（140×2）（出料道孔長）=1054毫米同時，隨著環模盤（pán）的直徑的增加，不光是造成加工成本的提高（gāo），還對設備的性能方麵有著不利的影響。因此，現技術不利設備產量的大型（xíng）化發展（zhǎn）。 四、一個誤區 作為秸稈壓塊機來說，成型是一個十分重要的問題，很多用戶也反映了這一問題。但是，作為成（chéng）型的機（jī）理，應是原料在被擠壓進入出料道孔中所停留的時間越長（zhǎng），其成型狀態也越好。但是，現（xiàn）技術中是采用單層的出料道孔，在此結構形式（shì）中出料道孔普遍感到不足。為了追求產量，也隻有（yǒu）從追求設備的出料速度來滿足提高產量要（yào）求。這樣，也就影響到成型的質量（liàng）。形（xíng）成一個惡性循環。這（zhè）也是現有技術中又一個無法克（kè）服的技術難點。多層出料道孔秸稈壓塊機在技術上很好地解決了這一難題。