在數控加工中心機床編程中，程序員必須確定每道工序的切削參數，並以指令（lìng）的形式寫（xiě）入程序。切削參數包括切削速（sù）度、回切量（liàng）和進給速度等。對於不同的加工方法，需要選擇（zé）不同的切削參數。

　　1、切削（xuē）參數的選擇原則（zé）

　　加工中心在粗（cū）加工中，生產率普遍（biàn）提（tí）高，但（dàn）也要考慮經濟性和加工成本。半精加工和精加工時，要在保證加工質量的前提下（xià），兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值根據機床手冊、切削參數手冊和經驗確定。

　　從加工中心刀具耐用度的角度來看，切削參數的選擇順序是：首先確定背切量，其次確定進給量，最後確定切削速度。

　　2.背切量的確定

　　回（huí）切量由加工中心機床、工件和刀具的（de）剛度決定。在剛度允許的情況下，回切量應盡可能等於工件的加工餘量，這樣（yàng）可以減少刀（dāo）具的走刀次數，提高（gāo）生產效率。

　　確定回切量的原（yuán）則：

　　(1)當加工（gōng）中心要求工件表麵粗糙度值為Ra  12.5微米~ 25微（wēi）米時，如果數（shù）控加工的加工餘量小於5mm~6mm，粗加工一次走刀（dāo）即可滿足要求。但當餘量大，工藝係統剛性差，或機床動力不足時，可通過多次進（jìn）給完成。

　　(2)當加工中心要求工（gōng）件表麵粗糙度值（zhí）為ra  3.2微米~ 12.5微米時，可分為粗加工和半（bàn）精加工兩個步驟。粗加工時，背切量與以前相同。粗加（jiā）工後留0.5 mm  ~ 1.0 mm餘量，半精（jīng）加工時去除。

　　(3)當加工中心要求工件表麵粗糙度值為Ra  0.8微（wēi）米~ 3.2微米時，可分為粗加工、半精（jīng）加工和精加（jiā）工三個步驟。半精加工時（shí）的背切量為1.5mm~2mm  ~ 2 mm，精加工（gōng）時取0.3 mm  ~ 0.5 mm進行背切。

　　3.飼料量的確定

　　加工中心進給速度主要根據零件加工精度和表麵粗（cū）糙度的要求，以及加工中心刀具和工件的材料選擇。最大進給速度受到機床剛度和進給係統性能的限製。

　　確定進給速度的原則：

　　1)在保證工件質（zhì）量要求的情況下，可以選擇較高的進給（gěi）速度，提高生產效（xiào）率。一般（bān）在100 ~ 200米/分鍾範圍內選擇。

　　2)切削或加工深孔或使用高速鋼（gāng）刀具時，宜選擇較（jiào）低的進給速度，一般在20 ~ 50 m/min範圍內。

　　3)當要求加工精度和表麵粗糙度時，進（jìn）給（gěi）速度應較小，一般在20 ~ 50m/min範圍內。

　　4)刀具閑置（zhì）時，特別是長距離“回（huí）零”時，可選擇機床數控係統設定的最高（gāo）進給速度。

　　4.加工中心主軸速度的（de）確定

　　主軸轉速應根據允許的切（qiē）削速度（dù）和工件(或刀具)直（zhí）徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/D

　　V  -切削速度（dù），單位為米/分鍾，由刀具耐用度（dù）決定；

　　N  -主軸速度，單位為轉/分鍾（zhōng）；

　　D  -工件直徑或刀具直徑，單位為毫米。

　　最後，應根據機（jī）床手冊選擇計算出的主軸轉速n。

　　總之，切削參數的具（jù）體值應根據機床（chuáng）性能、相關手（shǒu）冊和實（shí）踐經驗類比確定。同時（shí），主（zhǔ）軸轉速、切削深度和進（jìn）給速度可以相互適應，形成最佳切（qiē）削參（cān）數。

　　參（cān）考公式：

　　(1)反（fǎn）向切削量(切削深度)ap

　　工件加工麵與待加工麵之間的垂直距離稱為回切量。背（bèi）切量是通過切削刃基點在垂直（zhí）於工作平麵的方向（xiàng）上測得（dé）的切削量，是車（chē）刀每次（cì）進給時切入工件的深度，所以也叫切削深度。根據這個定（dìng）義（yì），縱向車削外圓時，回切量可按下式（shì）計算：

　　a  p=(d  w-d  m)/2

　　a  p——型背切量(mm)；

　　D  w  ——待加工工件的直徑（jìng）(毫米)；

　　Dm  ——工（gōng）件加（jiā）工表麵直徑(mm)。

　　例1:已知（zhī）被（bèi）加工麵直徑為95mm；現在給（gěi）車一次，直徑90mm，要求回切量。

　　解決方案：A  P=(D  W-D  M)/2=(95-90)/2=2.5毫米

　　(2)進料

　　當工件或刀具旋轉一（yī）次時，刀具和工件在進給運動方向上的相對（duì）位移。

　　根據送料方向的不同，可分為縱向送料和橫向送料。縱向（xiàng）進給是指沿床（chuáng）身導軌方（fāng）向進給，橫向進給是指垂直（zhí）於床身導軌方（fāng）向進給。

　　(注)進給速度vf是指切削刃上所選點相（xiàng）對（duì）於工件進（jìn）給運動的（de）瞬時速度。

　　v  f=fn

　　v  f  ——型（xíng）進給速度（dù）(毫米/秒)；

　　N  ——主軸速度(轉/秒（miǎo）)；

　　F  ——進料速（sù）度(毫米/秒)。

　　(3)切割速度v  c

　　加工中心切削刃上選定點相對於工件（jiàn）主要運動的瞬時速度。公式如下

　　v  c=( d  w  n  )/1000

　　v  c  ——型切割速度(米/分鍾)；

　　Dw  ——待加工工件表麵的直徑(mm)；

　　N  ——工件速度(r/min)。

　　計算時以最（zuì）大切削速（sù）度（dù）為準，例如車削時，要用加工麵直徑的數值進行計算，因為這裏的速度最高，刀具磨損最快。

　　例2:車削直徑為60mm的工件外圓，選擇車（chē）床主軸轉速600r/min，計算vc。解決方（fāng）案：VC=(d  w  n)/1000=3.14 x60x  600/1000=113m/min

　　在實（shí）際生產中，工件的（de）直徑往往是已知的，切削速度是根據工件（jiàn）材料、刀具材料和加工（gōng）要求等因素來（lái）選（xuǎn）擇的。如果想學（xué）習（xí）UG編程（chéng），可以添加QQ: 770573829接（jiē）收學習資料（liào）和課程，然後將切削速度轉（zhuǎn）換（huàn）為車床主軸速度，從而調整車床，得到如下（xià）公式：

　　n=(1000v  c)/ d  w

　　例3:在CA6140臥式車床上車削260mm皮帶輪外圓，選擇vc為90m/min，計算n.

　　解（jiě）決（jué）方（fāng）案：n=(1000v  c)/d  w=(1000 x  90)/(3.14 x  260)=110 r/min

　　計算車床主軸轉速後，應選擇接近銘牌的值，即應選擇n=100r/min作為（wéi）實際車床轉（zhuǎn）速。

　　總（zǒng）結（jié）：

　　切割參數

　　1.反向切削量ap(毫（háo）米)ap=(dw-dm)/2(毫（háo）米)

　　2.進料流量（liàng）(毫米/秒)

　　3.切割速度vc(米/分鍾)Vc=dn/1000(米/分鍾)

　　n=1000vc/d(r/min)