對刀是數控加工中心的主要操（cāo）作和重要技能。在一定條件下，對刀精（jīng）度可（kě）以（yǐ）決定零件的加工精度，同時對刀效率也直接影響數控加工的效率。僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數控係統的各種（zhǒng）對刀方法以及這些方法在加（jiā）工程序（xù）中的調用方法。同時要了解各種對刀方法（fǎ）的優缺點和使用條件。

　　根據主軸錐孔的兩種（zhǒng）分類，

　　對刀的目的是建立工件坐標係。直觀地說，對刀是建立（lì）工件在機床工作（zuò）台中的位置（zhì），實（shí）際上是求對刀點在機床坐標係中的坐標。對（duì）於數控車床，加工前應先選（xuǎn）擇對刀點。對刀點是（shì）指用數控機床加（jiā）工工件時（shí），刀具相對於工件運動（dòng）的（de）起點（diǎn）。對刀點可以設置在工件上(如工件上的設計基準或定位基準)，也可以設置（zhì）在夾具或機床上。如果設置在夾（jiá）具或機床上（shàng）的某一點，該點必須與工件（jiàn）的定（dìng）位基準（zhǔn）保持一定的尺寸關係（xì）。

　　對刀時，指向位置應與對刀點重（chóng）合（hé）。所謂刀具（jù）位置是指刀（dāo）具的定位參考點，對於車削刀具來說（shuō），刀具位置（zhì）就是刀（dāo）尖。對刀的（de）目的是確（què）定對刀點(或工件原點（diǎn）)在機床坐標係中的絕對（duì）坐標值，測量（liàng）刀具位置偏差值。對刀點的精度直接影響加工精（jīng）度。在工件的實（shí）際加工中，單一刀具的使用一般（bān）不能滿足工件的加工（gōng）要求，通常使用多種刀具（jù）進行加工（gōng）。使用多把車刀進行加工時，改變刀具位置後，刀尖的幾何位置會有所不同，這就要求在不同的起始位置開始加工時，不同的刀具能夠保證程序的正常運（yùn）行。為（wéi）了解決這個問題（tí），機床數控係統配備（bèi）了刀具幾何位置補償功能。利用刀具（jù）幾何位置補（bǔ）償功能，隻要預先測量出每個（gè）刀具相（xiàng）對於預選（xuǎn）基準刀具的位置偏（piān）差，就輸入到數控係統刀具參數修正欄中指定的組號中，利用加工程序中的T指令就可以在刀具（jù）軌跡中自動補償刀具位置（zhì）偏差。刀具位置偏差的測量也需要通過對刀操作來（lái）實現。

　　　工具設（shè）置（zhì）方（fāng）法

　　在數控加工中心，對刀（dāo）的基本方法包括試切法、對刀儀（yí）和（hé）自（zì）動對刀等。以數控銑床為例，介紹（shào）幾種常用的（de）對（duì）刀方法。

　　1、試著切刀

　　這種方法簡單方便，但會在工件表麵留下（xià）切削痕跡，對刀精度低。如圖1所示，以工件表麵中心的對刀點(此處與工件坐標（biāo）係原點重合)為例，采用雙邊對刀方式。

　　(1)x、y對刀。

　　(1)工件通過（guò）夾具安裝在工作台上，夾緊時工件的四（sì）邊應留出供刀的位置。啟動主軸中速旋轉，快速移動工（gōng）作台和主（zhǔ）軸，讓刀具移動到靠近工件左側一定安全距離的位置，然後減速移（yí）動到靠近工件左側。

　　接近工件時，用微調操作(一般為（wéi）0.01 mm)接近，讓刀具慢慢接近工件（jiàn）左（zuǒ）側，使刀具剛好接觸到工件（jiàn）左側表麵(觀察，聽切削聲，看切削痕跡和切屑，如果有情況，說明刀具接觸到工件)，然後後退0.01mm，記下此時機器坐標係中顯示的坐標值，如（rú）-240.500。

　　(4)向正（zhèng）z方向（xiàng）退刀，直（zhí）到在工件表麵上方，以同（tóng）樣方式（shì）靠近工件右側，記錄此時機床坐標（biāo）係中顯示（shì）的坐標值，如-340.500。

　　據此，工件坐標係（xì）原點在機床坐標係中的坐標（biāo）值如下

　　{-240.500 (-340.500)}/2=-290.500。

　　同樣可以測量機床坐標係中工件坐（zuò）標係原點的坐標值。

　　(2)在z方向設置刀具。

　　快速將刀具移至工件頂部。

　　啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具移動到靠近工件上（shàng）表（biǎo）麵一定安全距離的位置，然後減速移動（dòng）刀具端麵靠（kào）近工件上表麵。

　　靠近工件時（shí），用微調操作(一般為0.01mm)靠近，讓刀具端麵慢慢靠近工件表麵(注意刀具，尤其是（shì）立銑刀，最好在工件邊緣降刀，刀具（jù）端麵接觸工件表麵（miàn）的麵積（jī）小於半圓。盡量不要在工件（jiàn）表（biǎo）麵的（de）立銑刀（dāo）中心孔處降刀)，使刀（dāo）具端麵剛好接觸到工件上表麵，然後再（zài）升軸，記錄此時機器坐（zuò）標（biāo）係中（zhōng）的Z值，-14

　　(3)將測（cè）得（dé）的X、Y、Z值輸入機床（chuáng）工件坐標係的存儲地址G5*(一般用G54~G59代碼存儲對刀參數)。

　　(4)進（jìn）入麵板輸入模（mó）式(MDI)，輸入“G5*”，按（àn）下啟動按（àn）鈕(自動模式)，運行G5*使其生效。

　　(5)檢查（chá）對刀是否正確。

　　2.塞尺、標準心軸（zhóu）和塊規的工具對準

　　這種方法類似於試切和對刀的方法，隻是對（duì）刀時主軸不旋轉，在（zài）刀（dāo）具和工件之間增加一個測隙規(或標準芯軸（zhóu）和塊規（guī）)，以測隙規不能自由抽動為準。計算坐標（biāo）時（shí）注意減去塞尺的厚（hòu）度。由於主軸不（bú）需要旋轉切削，這種方法不會在工件表麵（miàn）留（liú）下痕跡，但對刀精度不夠（gòu）高。

　　3.用找邊器、偏心杆和對軸（zhóu）器（qì）對準刀具。

　　操作程序類似於試切和刀具對準方法，除了刀具由尋邊器或偏心杆代替。這是最常用的方法（fǎ）。效率高，對刀精度有（yǒu）保證。使用找邊器時，必（bì）須小心使鋼球與工件輕微接觸。同時，被加（jiā）工（gōng）工件必須是良導體，定位基準麵具有良好的表麵粗（cū）糙度。z軸設置器一般用於傳遞(間接)對刀。畫

　　4.轉移(間接)對刀（dāo）

　　加工一個工件通常需（xū）要一把以上的刀。第二（èr）把刀的長度與第（dì）一把（bǎ）刀的裝載長（zhǎng）度不同，因此需要（yào）重置。但有時（shí）零（líng）點（diǎn）被（bèi）加工掉了，直接找不到零點，或者不允許損壞加工麵。還有一些工具或者場合（hé）是很難（nán）直接對刀的。這時可以采用（yòng）間接改變（biàn）的方法。

　　為（wéi）第一刀。

　　(1)對於第一刀，仍（réng）先用（yòng）試切法和塞尺（chǐ）法。記下此時工件原（yuán）點的機床坐標z1。第一刀加工完成後，停（tíng）止主軸。

　　將對刀器放在（zài）機床工作台的平台上(如老虎鉗的大表（biǎo）麵)。

　　在手輪模式下，用手將工作台移動到合適的位（wèi）置，向下（xià）移動主軸，將刀的底端壓在刀具的頂（dǐng）部，旋（xuán）轉刻度盤指針，最好在一個（gè）圓周內。記下此時對軸器的指示，重置相對坐標軸。

　　抬起主軸，取下第一把刀。

　　(2)第二刀。

　　(1)安裝第二（èr）把刀。

　　在手輪模式下，向下移動（dòng）主軸，將刀的底端壓在刀的頂部，刻度盤指針旋（xuán）轉，指向（xiàng）與第一把刀相同的指（zhǐ）示A的位置。

　　記錄此時軸相對坐標對應的數值z0(有符號)。

　　提起主軸，取下工具對（duì）準器。

　　將z0(有（yǒu）符號)加（jiā）到原第一刀G5*中的（de）z1坐標數據上，得到一個新坐標。

　　這（zhè）個新坐標是機床在待找第二刀對（duì）應工件原點的實際坐標，輸入第二刀

　　G5*工作坐（zuò）標，這（zhè）樣設置第二刀的零點。其他刀的（de）設置方式和第二（èr）刀一樣。

　　注意：如果（guǒ）幾把刀具使用相同的G5*，在（zài）步驟5)和（hé）6)中，將z0保存到2號刀具（jù）的長度參數中，用第二把刀具加工時，調（diào）整刀具（jù）的長度以校正G43H02。

　　　5、頂刀法

　　(1)x、y對刀。

　　(1)工件通過夾具安裝在機床的工作台上，並更換為頂部。

　　(2)快速移動工作台和主軸，讓頂尖移近工件，找到工件畫線的中心（xīn）點，減速使頂尖移近。

　　切換到微調（diào）操（cāo）作，讓頂部慢慢靠（kào）近工件畫（huà）線的中心點，直（zhí）到頂部點（diǎn）與工件畫線的中心點對齊，記下此時機器坐標係中的X、Y坐標值。

　　(2)拆下頂部，安裝銑刀，通過試切法、塞尺法（fǎ）等其他對刀方法（fǎ）獲取Z軸坐標值。

　　6.百分（fèn）表(或千分表)對刀方法(一般用於圓形工（gōng）件對刀)

　　(1)x、y對刀。

　　將千分表安裝杆安裝在刀柄上，或將（jiāng）千分表（biǎo）磁座吸在主軸套筒上，移（yí）動工作（zuò）台使主軸中心線(即（jí）刀具中心（xīn）)移（yí）動到（dào）工件中心，調整磁座上（shàng）伸縮杆的長度和角（jiǎo）度，使千分表的觸點與工件圓周（zhōu）麵接觸， (指針旋轉約0.1mm)用手慢慢旋轉主軸（zhóu），使百分表（biǎo）的觸點沿工件圓周麵旋轉，觀察百（bǎi）分表（biǎo）指針的方便移（yí）動。 慢慢移動（dòng）工作台軸和軸。反複多次後，當主軸轉（zhuǎn）動時，千分表的指針（zhēn）基本處於同一位置(當表頭轉動一次時，其指針（zhēn）跳動在允許的對刀誤差內，如0.02毫（háo）米)。這時主軸的（de）中心可以認為是軸和軸的原點。(2)拆下百分表（biǎo），裝上銑刀，用試切法（fǎ）、塞尺法等其他對刀（dāo）方法獲得Z軸坐標值。

　　7.專用對刀裝置的對刀方法

　　傳統的對刀方式存（cún）在安全性差(例如塞尺設定，碰到刀尖容易損壞)、加工時數多(例（lì）如試切需要重複切削)、人為造成的隨機誤差大等缺點，不能（néng）適應（yīng）數控加工的（de）節奏，不利於（yú）數控機（jī）床的功能（néng）發揮（huī）。本發明具有對刀精（jīng）度高（gāo）、效率（lǜ）高、安（ān）全性好的優點，簡化了經驗（yàn）保證的繁瑣的對刀工作，保證了數控機床的高效率和高精度。它已（yǐ）成為數控（kòng）機床上不可缺少（shǎo）的對刀專（zhuān）用工具。